表面精加工最常用的两种系统是抛丸或振动精加工，也称为质量精加工。对于这两种类型的精加工系统，连续加工零件在通过进给机器，而不是在批量机器，允许大量的零件在短时间内完成，以尽可能低的成本。

大多数由铝、锌或镁制成的压铸件在铸造工艺完成后，出于功能或美观的原因，必须进行表面加工。最常见的整理目标是“去毛刺”，即从零件上去除毛刺和闪光。然而，在许多情况下，必须实现其他完成目标，包括:

• 表面平滑
• 棱角呈放射状的锋利边缘的
• 研磨和“隐藏”的热检查
• 去除磨损的模具润滑剂
• 零件表面的强化处理

在这些应用中最常使用的两种整理系统是抛丸或振动整理，也称为批量整理。选择哪种整理方法和设备很大程度上取决于要达到什么样的整理效果。

如表1所示，大体积精加工和抛丸处理的效果有明显不同。抛丸是生产粗糙表面的首选，用于准备表面油漆或去除细闪光。大规模精加工是最好的一般去毛刺，锐边的半径，表面光滑，脱脂或一般清洁。

对于这两种类型的精加工系统，连续加工零件在通过进给机器，而不是在批量机器，允许大量的零件在短时间内完成，以尽可能低的成本。

贯穿式质量精加工系统

在线性连续进给质量精加工系统中，零件通过一个充满研磨介质的矩形加工碗。成品部件与介质的分离是在外部振动筛分机上进行的。在未完成部件进入工作碗的位置，介质通过传送带返回工作碗。图1显示了具有矩形工作碗的线性连续振动质量精加工系统的示意图。

线性批量精加工系统的特点是其高生产率，即良好的磨削性能。它们用于去毛刺和半径范围的组件，从相对较小的散装部件到宽度为750毫米和长度为1000毫米的大型组件。图2显示了可以在线性批量精加工系统中加工的部分示例。

在一些系统中，通过使用变速振动驱动系统和倾斜工作碗，加工时间可以从5分钟调整到25分钟。工作碗的倾斜度越陡，加工时间越快。

多通道系统是另一种连续大质量精加工系统，其加工通道呈螺旋形(见图3)。这些系统的特点是加工通道较长，且能够温和地加工零件。它们的主要应用是去除轻微的毛刺和在精加工过程中不应相互碰撞的精致零件的脱脂。在多通道系统中完成的典型部件包括机加工泵壳，轴承保持架和烧结部件。

贯穿式抛丸系统

在连续抛丸爆破系统中，零件以预定的速度穿过一个爆破区域。最常见的连续进给抛丸机是连续翻筒机、丝网带机和旋臂机。

在连续翻滚式机器中，零件以给定的速度通过机器，并不断地相互“翻滚”。此动作可确保零件表面完全覆盖。一些机器结合了专利的部件运输系统，旨在确保完美的前进运动。这些机器的翻滚动作非常轻柔，即使是最脆弱或易碎的零件也能被清洗干净，没有任何缺口或翘曲。

带钢丝网输送带的抛丸清理机用于中、大型零件的抛丸清理。在这些机器中，零件被放置在以12英尺/分钟的速度运行的丝网输送机上。钢丝网抛丸机通常配备4个或8个抛丸轮，设计成一组抛丸轮向下爆破，另一组抛丸轮通过钢丝网向上爆破。

连续旋挂机最适用于大型、笨重的压铸件的喷砂清洗。这种系统通常由一个配备4到12个爆破轮的爆破柜和一个连续的单轨或一个动力和自由部件运输系统组成。

通过自动化提高效率

所有类型的通进精加工系统都可以轻松集成到自动化生产线中，允许通过不同加工步骤实现零件的全自动流动。许多组件促进自动化，包括液压提升和箕斗系统，振动料斗，特殊传送带，旋转缓冲台，特殊的材料处理系统和机器人。

通过使用自动化水平较高的连续精加工系统，压铸金属零件制造商可以实现高效的表面精加工和更高的盈利能力。


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