全面生产维护、全面生产制造,是一个持续改进的努力涉及企业的方方面面。这个概念需要放弃被动管理方法处理设备故障和理解,一个维修计划包括监测和提高设备性能。

介绍了TPM在我们的油漆车间大约三年前,它被认为是一个新的管理程序,有人听说了,想试一试。这是完成分配给我们的一个工程师来实现与企业委员会。操作人员不想承担任何的日常维护活动,因为他们已经在结构上有一个人做所有的工作。不用说,TPM最初并没有接受。

所以公司决定引入TPM顺序,从一个植物在另一个地方。团队领导最初将是相同的,引入程序,然后将活动转移到工厂的运营团队。这一概念的工作;然而,开发时间变化基于领导承诺工厂操作。

我们现在有三年的工作经验在我们的一些植物,和非常积极的结果。我们跟踪和测量在油漆店流中断或停机。我们有记录的损失减少90%产能。我们文档”整体设备效率”,超过了90%的目标。我们的交付产品,大大改进了装配区和成本降低。我们的绘画过程简化,提供一种改进的产品流和相关的成本降低。基于清洁和油漆车间组织的改善,库存和事故已经减少了。有更好的运营团队合作基于共享知识和共同目标。总之,这是一个成功的项目。

这是一个程序,将继续发展,预计和额外的好处。这些结果是由于油漆店运营团队的努力和他们的领导。油漆车间的工作文化不断改变和接受日常设备维护操作的一部分。

已经建立了一个清晰的定义,区分日常操作任务和预防性维护任务由熟练的交易。运营商使用视觉系统确定哪些任务需要执行以及以什么频率。这样做是使用Heijunka董事会由主管管理。每周,15分钟举行董事会会议,讨论具体任务和改进。该小组还每两周一个小时开会讨论大问题和跟踪改进活动。

监事审计Heijunka董事会和学校负责人的每周运营之旅。流中断了每天生产会议的开始转变。知识共享对于这个项目的成功是至关重要的。现在使用一个基于文档的程序;然而,维护领导看视觉系统类似于运营商的任务板完成预防性维护。

TPM不仅仅是另一个程序实现;是文化变革的制造业,当拥抱整个运营团队,可以有一个非常积极的结果。

TPM的目的是消除浪费,优化产品质量,同时降低运营成本通过消除计划外处理设备故障。

这不是一个新概念。什么是新是所有可用的资源将这样的一个程序。一个简单的搜索在互联网上可以产生许多网站进行调查。几个研究院举行研讨会,顾问,还有很多免费的技术文档和文章。书提供培训和案例研究方法进行分析。

油漆车间不同类型的涂料和生成的产品。然而,每个油漆店都可以受益于5 s的实施程序和一个结构化的方法来维护工艺设备。对我们来说,这并不容易,但它是有益的。